车、镗、铣、铰、拉削时，切削液该如何选用？

2022-07-28 分享：

不同的加工方法选用切削液的种类与方法不同，了解不同加工方法的切削液选用，能保证加工过程持续有效的进行。

今天，小科就从加工方法的角度，和大家分享下车、镗、铣、铰、拉削时，切削液该如何选用？

车削时，切削液怎么选？

车削一般分粗车和精车两类。

粗车时，加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重。因此，应主要选择以冷却作用为主并具有一定清洗、极压和防锈作用的水基切削液，这样可将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，延长刀具使寿命，提高切削效率。以黑色金属的粗车加工为例，科润的KR-C8520和KR-C8510便是不错的选择。

精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10%以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。如科润的KR-C8560，当其用于黑色金属的精车加工时，使用效果突出。

对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用添加有合成酯、极压抗磨剂的精炼低粘度矿物油或植物油（菜籽油、豆油）作极压液才能达到精度要求。比如应用于丝杠螺纹车削加工的科润KR-C18H和KR-C22，便得到了许多客户的认可。但值得注意的是：由于植物油稳定性差，易氧化，有的工厂也采用了精密切削**剂加全损耗系统用油作为精密切削油，且使用效果良好。

镗削时，切削液怎么选？

除浮动镗刀外，车削内孔与镗削都属于单刃切削，镗削机理同车削一样，不过它是内孔加工，切削量和切削速度均不大，但是散热条件差，因此可采用乳化液作为切削液，且在使用时应适当增加切削液的流量和压力。举个例子，科润的KR-C8560便是一种适用于黑色金属镗削加工的切削液。

铣削时，切削液怎么选？

铣削是最常用的平面加工方法，铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以相较于车削来说，铣削条件会差一点。

因此，用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要选择冷却性好，并有一定极压性能的切削液，如极压乳化液。例如，在铝合金铣削加工时，可选用科润的KR-C8026以及KR-C8020E；而在黑色金属铣削加工时，则可选用KR-C8560。

在低速铣削时，要求用极压性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。例如，对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油；对结构钢，可用科润的KR-C18系列和KR-C22系列。

铰削时，切削液怎么选？

　　铰削加工是对孔的精密加工，要求精度高，铰削属低速小进给量切削，主要是刀具与孔壁成挤压切削，切屑碎片易留在刀槽或黏结在刀刃边上，影响刃带的挤压作用，破坏加工精度和表面粗糙度，增加切削扭矩，还会产生积屑瘤，增加刀具磨损。铰孔基本上属于边界**状态，一般采用极压性能良好并有一定极压性的高浓度极压乳化液或极压切削油，就可以得到良好效果。而对深孔铰削来说，采用极压性能好的深孔钻切削油便能满足工艺要求。推荐科润的KR-C8010E和KR-C18G，二者均为绞削加工极压冷却介质的较好选择。

此外，由于铰削属于精加工中低速薄屑切削加工，铰孔时，应该着重考虑铰孔的尺寸精度和表面粗糙度精度两项质量指标以及铰刀保持精度的使用寿命指标。

在控制孔径指标上，油基切削液均使孔径扩大，矿物油使孔径扩大量较大，极压切削油较小，活性硫化、氯化油最小；水基切削液使孔径减小，含硫极压微乳液、微乳液使孔径减少最大，乳化液居中，合成切削液最小。鉴于此，为了控制铰孔尺寸，使用新铰刀时，可使用水基切削液，使孔不易扩大；而当铰刀磨损至一定程度时，可使用油基切削液，使孔径稍微扩大。

在降低铰孔的表面粗糙度这一指标上，使用水基切削液要比使用油基切削液效果好。油基切削液中，活性硫化氯化油效果最好，然后依次是含氯极压油、混合矿物油，纯矿物油最差；水基切削液中，乳化液、微乳液、含硫极压微乳液的效果基本相同，合成切削液最差。

在控制铰刀使用寿命方面，油基切削液中的非活性极压切削油和减摩切削油性能最好；水基切削液中，合成切削液最差。

拉削时，切削液怎么选？

　　拉削是加工内表面的效率较高的加工方法，拉削时拉刀沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的加工工具，拉削加工的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工件。因为拉刀是贵重刀具，所以刀具耐用度对生产成本影响较大。此外，拉削是精加工，对工件表面粗糙度要求严格。拉削时，切削阻力大，不易排屑，冷却条件差，易刮伤工件表面，所以要求切削液的**性和排屑性能较好，像科润的KR-C22L和KR-C18G就是比较好的拉削油。