切削液腐败原因及处理

切削液是金属加工和制造过程中用于冷却和**工具和加工品的工业液体，具有良好的冷却性能、**性能、防锈性能、除油清洗功能和防腐功能等特点。切削液可分为以油为基础的切削液和水基切削液。

　　据统计，目前油系切削液用量占总量的20%，水系切削液占80%。我国金属加工切削油市场总需求已超过100万吨，其应用领域为金属切削38%、加工成型36%、零部件防锈13%、热处理8%、其他5%。切削油主要适用于汽车制造35%、机械制造35%、航空航天制造12%、模具加工10%、其他8%等行业。

　　切削液的使用原因如下：

　　杂质混合、温度升高、细菌微生物繁殖等原因导致失效变质。废弃后切削液成分复杂，处理困难，一般先进行破乳预处理，然后根据实际情况合理选择无害化或回收处理工艺，有效处理废切削液，提高金属加工企业的环境和经济效益。

　   切削液报废原因有多种，最常见的原因是：

1. 引入杂质会使金属切削液变质，在金属加工过程中产生大量金属碎屑，切削液清洗时这些碎屑会混合在一起，如果不及时处理，碎屑会继续积累，导致切削液的**性能逐渐下降，甚至不起作用。
   

2. 如果温度上升导致金属切削液失效，刀具切削加工的工件时摩擦运动温度会提高。另外，金属屑与金属切削液中的一些添加剂发生化学反应，容易提高切削液的温度。这种热会加速切削液变质，最终失效变质。
   

3. 微生物繁殖导致金属切削液失效，切削液储存错误，细菌等微生物容易大量生长繁殖，其中油类物质生物化学分解变质，变臭。据统计，细菌微生物的大量繁殖对切削液的回收利用产生了巨大影响，寿命减少了65% ~ 85%左右。油类物质是引起细菌微生物繁殖的重要原因，在金属加工过程中，机械设备有大量的钢轨油、液压油、主轴油等。混入切削液中，细菌微生物容易大量繁殖。
   

　　废切削液预处理方法

　　1) 废切削液预处理方法

　　切削废液由于其成分复杂、化学稳定性好，很难直接处理，一般需要预处理。预处理主要是从废液中的油布水或水哺乳动物中挖出废液，以去除油类物质。比较几种破乳方法，有酸分析法、盐分析法和凝结沉淀法。

       2) 废物切削液无害化处理方法

　　切削油废水需要经过破乳预处理后进行深度处理，深度处理主要是去除废水中的部分油类和可溶性有机物、悬浮物、氨氮等。几种无害化处理方法的比较，水力旋流器法、空气浮点法、吸附法、生化处理法、高级氧化法，见表2。

　　3) 废物切削液回收利用方法

　　土壤高温接触-无氧再生工艺、蒸馏-溶剂萃取-白土精制工艺、高温蒸馏法的几种资源化处理方法。

　　切削液在使用过程中会因杂质混合、温度升高、细菌微生物繁殖等原因变质。废弃后切削液成分复杂，处理困难，一般先进行破乳预处理，然后根据实际情况合理选择无害化或回收处理工艺，有效处理废切削液，提高金属加工企业的环境和经济效益。

　　各种合适的轻型汽车工具(钻石工具、CBN工具、陶瓷工具、涂层硬质合金工具等)实现了对硬质钢(硬度为45~68 HRC)的硬车削。但是金刚石工具和铁基材料在高温下发生化学反应，因此一般不用于切削轴承钢材。陶瓷、硬质合金刀具在切削硬度大于50 HRC的钢工件时，切削性能往往较弱。因此，最适合轴承钢硬车削的刀具材料是各种类型的CBN刀具。

　　磨削可以在相对较高的进给率下产生良好的表面精度，但不使用冷却剂，而是使用较低的切削深度和进给率(与磨削相比)，普通的硬车削加工也可以减少多达60%的加工时间。材料去除率大大提高，加工表面精度与磨削相当好。此外，多步硬车削操作只需一个设置即可完成，磨削需要多个设置。从而通过硬车削实现了较高的精度。

　　研磨和轻型车

　　切削参数是影响切削力的重要因素。错误地选择切削参数会增加切削力，影响表面光洁度精度，不利于刀具和整个工艺。政经车的切削条件与一般材料的车削有很大不同，需要对切削力进行深入研究。

　　国内外的许多研究表明，在硬车削精加工中(切削深度通常小于刀尖圆弧半径/头部半径)，切削深度阻力(径向分量)远远大于其他两个方向的切削力。这不同之处在于，现有切削过程中径向力仅为主切削力的0.3 ~ 0.5倍。因此，在具有静态、动态特性的类似加工系统中，不能忽略轻型汽车中的径向力。Alexandre是不同工具(陶瓷工具、CBN含量不同的PcBN工具)切削轴承钢时，在三个方向的切削力中切削深度阻力最大，主要切削力和输送阻力其次。许多研究人员发现，低速车削条件下低温和碎屑种(BUE)的形成，使得轻型车过程中出现了较高的切削力。由于高速切削，切削温度升高会导致工件材料的热软化，因此随着切削速度的增加，切削力会降低。切削力随进给率、切削深度和头部半径的增加而增加，切削深度对切削力的影响最大，仅次于进给，对切削速度的影响较小。许多研究者通过计算经验公式、建立理论模型、有限元模拟等方法预测硬车削中产生的切削力，努力实现轴承钢的精密硬车削技术。反应实际上是切削用量(切削速度、进给量、切削深度/百刀量)的**选择。

       1) 选择切削速度

　　切削速度的选择取决于刀具或工件材料。在硬车削过程中，工件硬度高，切削速度适当提高，可以提高工件材料的软化效果，减少切削力。但是，如果切削速度太高，切削温度越高，刀具磨损越严重，加工质量下降。如果加热软化导致切削力减少，切削速度将达到临界范围，因此在选定的参数范围内，与中间切削深度相对较低，使用合适的切削速度，切削速度将进一步节省能量，如200-250m/min。

　　2) 进给选择

　　进给过大会引起切削振动，影响加工表面的质量，因此应选择低速时0.06 ~ 0.09mm/r、高速时0.15 mm/r等小进给。

　　3) 选择切削深度

　　切削深度一般为0.10 ~ 0.25mm，切削深度对切削力影响最大，切削力过大，加工变形增加，影响加工精度。请输入正文