5大磨削加工类型，如何科学选择切削液？

随着科学技术水平的不断提高，磨削加工已成为现代机械制造领域中实现精密与超精密加工最有效、应用最广泛的基本工艺技术。但磨削加工时，由于磨削速度快，容易产生发热量大及磨粒脱落问题，进而导致工件表面烧伤、产生裂纹、工件变形以及砂轮磨损钝化等。

因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮灰，提高磨削比和工件表面质量，应选用冷却、清洗性能良好，且具有一定的极压、防锈性能的切削液。但由于切削液的种类较多，性能各异，在实际磨削加工时，应根据工件材料、砂轮特性、磨床情况、磨削方法和磨削加工的技术要求合理选用切削液。

一般情况下，普通磨削加工时，相对磨削速度低，进给量较大，应首先考虑切削液的冷却性能和清洗性能，可选用防锈切削液、苏打水以及合成切削液。对于精度要求较高的磨削加工，则推荐使用专用精磨液或微乳液，使用后可明显提高工件的加工精度和磨削效率。以科润的KR-C9010G和KR-C9040G为例，当其应用于普通磨削加工时，效果非常理想。

通常，我们把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度提高时，一方面磨削温度显著上升，另一方面，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量增大，从而使得工件表层温度升高，进而增加了表面发生烧伤和形成裂纹的可能性。基于上述情况，就要求在高速磨削加工时，不能使用普通的切削液，而要选用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液，才能满足线速度60m/s的高速磨削工艺要求。比如，科润的KR-C9020G、KR-C8560都是高速磨削的理想切削液。

这是一种先进的高效磨削工艺。例如，切入式高速强力磨削时，线速度为60m/s的砂轮以每分钟3.5～6mm左右的进给速度径向切入，切除率可高达20～40mm³/mm·s。这时，砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈，即使在高压大流量的切削液供液条件下，所测到的摩擦区工件表层温度范围仍达700～1000℃。

因此，切削液的冷却性能对磨削效果影响很大，在选择切削液时也应选用渗透性强、极性强的综合性能优良的合成强力磨削液，从而防止砂轮堵塞，降低磨削热。相较于传统乳化液，可实现总磨量提高35%，磨削比提高30%～50%，可延长正常磨削时间约40%，降低功率损耗约40%。 南京科润的KR-C9023G是强力磨削的**切削液之一。

这是一种适用于硬质合金、陶瓷等高硬度材料的磨削加工方法，可粗磨、可精磨，磨出表面一般不产生裂纹、缺口，可以得到较低的表面粗糙度。但用金刚石砂轮磨削也容易产生过多的热量，并因此导致砂轮过早磨损。

因此，在进行这种磨削方法时，选用的磨削液主要应具备冷却和清洗性能，从而保持砂轮锋锐。同时，磨削液的摩擦系数不能太低，否则会造成磨削效率低，表面烧伤等不良效果，推荐采用以无机盐为主的化学合成液作磨削液。此外，在精磨时为了提高工件表面的加工质量，可加入少量的聚乙二醇作为极佳剂。而对于加工精度要求高的工件，则可采用**性能好的低粘度油基切削液。如科润的KR-C9023G和KR-C05T及KR-C07T均为金刚石砂轮磨具磨削的理想切削液/油。

这类磨削特别重视磨削加工后的加工面质量和尺寸精度，一般宜采用含极压添加剂的磨削油。这是因为，这类油基切削液的极压性能好，可减少磨削热，而且其中的添加剂可与工件材料发生反应，生产低剪切强度的硫化物膜和氯化铁膜，可减轻磨粒与切削刃尖端的磨损，使磨削顺利进行。另外，为了获得较好的冷却性和清洗性，也为了保证防火安全，也应优先选用低粘度高闪点的油基切削液。如科润的KR-C10-LD、KR-C15H应用于螺纹、齿轮齿形、滚珠丝杠磨削时，都是不错的选择。

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