KR8280淬火液使用+维护全攻略｜附真实客户案例

(1) 新淬火槽清洗，将新槽及管路中的灰尘等杂质清理干净即可。

(2) 旧淬火槽清洗，若原本是油槽，需要通过工业清洗剂，将油槽及循环管路的残油清理彻底后，再进行淬火液的配制；若之前是水槽，可以通过杀菌剂稀释液冲洗循环系统，清理残余脏污和细菌，排尽废水后再进行配制。

注入清洁的自来水（建议使用电导率300ms/cm以内的自来水为宜）至正常液面的50%，按需要浓度加入KR8280淬火液原液，同时进行搅拌和循环，再加水至正常液面，继续循环搅拌8～12小时，使系统中淬火液浓度完全均匀。

配制循环均匀后，在淬火槽的四周分别进行折光读数检测，看是否都达到所要求浓度。生产现场用手持式折光仪检测KR8280的浓度，淬火液浓度为折光仪读数乘以其相乘系数（该方法也能够适用于日常监控）：

KR8280淬火液的浓度＝折光仪读数×2.8

KR8280淬火液温度应控制在10-45℃范围内，**使用温度为20-40℃。

批量生产时，应开动循环冷却系统。以控制淬火液温度（建议在淬火现场可安装一个淬火液温度显示器，以便随时监控液温）。

（1）防止油污、粉尘及其它杂物混入淬火液中，以免影响淬火液的冷却性能以及导致淬火液变质、变臭。

（2）定期进行pH值监控，建议淬火液的pH值控制在8.5-10.5，若pH偏低，可适当补充淬火液原液，但补充后淬火液的pH值未有上升，可联系我司技术工程沟通进一步调整方案。

（3）淬火液若长期处于停用状态，应定期（3-7天）对淬火液进行搅拌循环，防止厌氧细菌的产生，影响淬火液的使用效果。

图｜淬火液严重生菌、发臭外观

（4）每半年至一年对淬火液进行一次沉淀、滤渣处理，保持淬火液的清洁。

（5）淬火后的工件可用清水或淬火液进行清洗，清洗液补充至淬火液槽中，使淬火剂回收利用，可显著减少淬火剂消耗。

折光仪检测：

淬火液在现场生产前，可对槽液进行折光读数检测，来作为浓度的参考（测量前需进行校正），但在淬火液长期使用后，难免会有油污、粉尘、前道介质等污染物的混入，这会使得折光读数的测量产生误差。因此需要在使用过程中，通过以下有效方法来检测出淬火液的实际浓度，来修订淬火液的折光系数。

运动粘度检测：

淬火液在使用的过程中，会出现不同程度的污染情况，使用较高浓度的客户（≥8%），建议配备运动粘度测试仪，通过测量淬火液的运动粘度，能比较真实的反映淬火液的浓度，以方便生产现场对淬火液浓度的控制。

冷却特性检测：

也可配备冷却特性测试仪，直接通过检测淬火液的冷却特性来进行淬火液控制。

长期使用的淬火液，请客户送2Kg淬火液至科润公司，我们将根据其实际冷却特性测量真实浓度后反馈给客户，协助客户进行浓度管理。

客户工厂应派专人定期测量淬火液的浓度。根据生产实际情况，定期测量淬火液浓度，并作好记录，找到淬火剂消耗量与加工产品产量之间的基本规律，并根据此规律，对淬火剂进行定时、定量补充（建议采用高频次小批量的补充方式，以保持生产中淬火液浓度的稳定性）。

通过补充KERUN®水溶性淬火剂原液达不到产品技术要求时，建议做整槽更换。